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Steinkohlekraftwerk Datteln 4

mit Fernwärme-Auskopplung

 

Steinkohlekraftwerk Datteln 4

 

 

Funktionsschema Kraftwerk

 

Funktionsschema

 

Steinkohlekraftwerke sind Wärmekraftwerke. Bei der Verbrennung der Kohle entsteht Wärme, mit der Wasser erhitzt wird. Dabei entsteht Dampf, der anschließend eine Turbine durchströmt. Die Turbinenwelle treibt wiederum einen Generator an, mit dem Strom erzeugt wird.

Kohle besteht überwiegend aus Kohlenstoff und Wasserstoff, die bei der Verbrennung mit dem Luftsauerstoff zu Kohlendioxid und Wasserdampf reagieren. Weil das Verbrennungsgas daneben noch Anteile anderer Verbrennungsprodukte enthält, wird es in eigens dafür vorge­sehener Rauchgasreinigungs-Anlage in drei Stufen gereinigt. Die Naturgesetze erlauben es leider nicht, die Brennstoffenergie vollständig in Strom umzuwandeln. Ein Teil der aus der Kohle gewonnen Wärmeenergie wird deshalb mit dem Kühlwasser und der Abluft in die Um­gebung entlassen. Die Aufgabe der Ingenieure ist es, diesen Anteil so klein wie möglich zu halten, damit die Brennstoffressourcen geschont und möglichst wenig Kohlendioxid erzeugt wird.

 

 

Technische Daten Kraftwerk Datteln 4

Elektrische Leistung

1.100 MW brutto

1.055 MW netto

Strom für öffentliche Versorgung

642 MW (50 Hz)

Bahnstrom

413 MW (16,7 Hz)

Fernwärme

380 MW max

Nettowirkungsgrad (elektrisch)

> 45%

Brennstoffbedarf

360 t/h Steinkohle

Dampfleistung

2.950 t/h

Frischdampfparameter

6000C / 285 bar

Rauchgasableitung

Über Kühlturm

MW: Megawatt t/h: Tonne pro Stunde

 

 

 

Bekohlung, Dampf- und Stromerzeugung

 

Schema

 

Kohleanlieferung

Die Kohleanlieferung erfolgt in der Regel über den Dortmund-Ems-Kanal, in Ausnahmefällen über die Bahn. In einem eigens gebauten Parallelhafen können die Kohlefrachtschiffe fest­machen. Der Hafen ist für Schiffe mit einer Kapazität von 2.500 Tonnen bzw. für Verbände bis zu 4.400 Tonnen ausgerichtet. Das Löschen der Ladung erfolgt über kontinuierliche Schiffsentlader. Die Entladezeiten sind werktags in der Zeit von 6.00 Uhr bis 22.00 Uhr vorgesehen. Pro Stunde können maximal 1.500 Tonnen entladen werden.

Die Kohle wird vom Hafen aus über geschlossene Bandanlagen zum Kohlelager (1) oder direkt in die Kohlenbunker (2) des Dampferzeugers transportiert und verhindert somit einen wesentlichen Teil der Staubemissionen. Nach derzeitigem Stand der Bauleitplanung wird die Kohle auf vier offenen Längslagern, die jeweils rund 50 Meter breit und 170 Meter lang sind, gelagert. Insgesamt beträgt die Lagerkapazität etwa 180.000 Tonnen. Dabei sollen die süd­lichen Halden eine Höhe von 16 Meter und die nördlichen Halden eine Höhe von 20 Meter nicht überschreiten. Die beweglichen Absetzer haben eine einheitliche Höhe von 33 Meter und die beweglichen Abkratzer für die nördlichen Halden eine Höhe von 39 Meter und die südlichen Halden von 35 Meter.

In Kohlemühlen (3) wird die angelieferte Kohle zu feinem Staub zermahlen. Der Kohlenstaub wird dann mit Heißluft getrocknet und über mehrere Brenner in den Kessel geblasen, wo er verbrannt wird.

Technische Details

Fünf Walzenschüsselmühlen vom Typ MPS 255 zermahlen die angelieferte Kohle zu feinem Kohlestaub. Die Staubkohle wird danach zur Verbrennung in den Kessel geblasen. Die Fein­heit in Verbindung mit der hohen Oberfläche des Kohlestaubs stellt sicher, dass der Brenn­stoff bestmöglich verbrennt.

  • Kohlemenge je Mühle 18,62 kg/s
  • Kegelradplanetengetriebe KPV 1750
  • Hydropneumatisches Mahlkraftsystem

Um das Staubaufkommen beim Bewegen der Kohle möglichst gering zu halten, werden spezielle Vorsorgemaßnahmen durchgeführt: Kohleentladebereiche, -förderbänder und die -entladeanlage werden eingehaust. Der Standort des Kohlelagers wird auf die vorherrschende Windrichtung ausgerichtet und die gelagerte Kohle der Kohlehalden wird befeuchtet. Das Lager befindet sich südlich des Kraftwerks. Hier ist auch ein Bahnanschluss vorhanden, über den im Ausnahmefall – wenn die Kanalanlieferung nicht möglich ist – die Kohleanlieferung erfolgen kann.

Weitere Vorsorgemaßnahmen:

  • Einhausung und Absaugung der Übergabestationen
  • Absetzer-Bandanlage mit Hauben
  • Minimierung der Abwurfhöhe auf < 0,5 Meter
  • Absetzer und Kratzer mit Bedüsungseinrichtungen

In Datteln gehen die geplanten Maßnahmen zur Minimierung der Kohlenstaubemissionen wesentlich über den Stand der Technik hinaus. Die Wirksamkeit dieser Maßnahmen wird in einem kontinuierlichen Umweltmonitoring überwacht.

Rechnerische Prognosen und praktische Erfahrungen an anderen Standorten bestätigen, dass relevante Emissionen die gesetzlichen Vorgaben deutlich unterschreiten werden.

 

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Dampferzeugung - Kesselhaus -

Im Kesselhaus steht der so genannte Dampferzeuger (5) oder Kessel, der den Dampf er­zeugt, der später zur Stromerzeugung auf die Turbinen geleitet wird. Das Kesselhaus im Kraftwerk Datteln 4 ist 125 Meter hoch und hat eine Grundfläche von 60 mal 60 Metern. Im Kesselhaus befindet sich – aufgehängt an vier Stützen - der eigentliche Kessel. Er besteht aus rund 22.000 Tonnen Stahl.

Bevor die Kohle im Kessel verbrennt, wurde sie in den Kohlemühlen (3) zu feinem Staub zermahlen. So ist sichergestellt, dass der Brennstoff optimal verbrennt. Über mehrere Brenner wird der Kohlenstaub in den Brennraum des Kessels geblasen, wo er bei einer Temperatur von rund 1.300 Grad Celsius verbrannt wird.

Auf diese Weise entstehen heiße Rauchgase. Sie bringen Wasser in den Kesselrohren (6) zum Sieden. Es entsteht Dampf, der bis auf 600 Grad Celsius weiter erhitzt wird und schließ­lich mit 285 bar auf die Schaufeln der Turbine geleitet wird.

Technische Details

Im unteren Teil des Dampferzeugers befindet sich die Brennkammer (7). Dort werden pro Stunde rund 360 Tonnen Kohle verbrannt.

In den Umfassungswänden des Kessels ist ein komplexes System von Rohrleitungen (6) installiert. In diesen Rohrleitungen zirkuliert das Speisewasser (8). Feuer und Rauchgas ge­ben ihre Wärme an dieses Wasser ab, und es entsteht der unter sehr hohem Druck stehende Dampf für die Turbinen. Der Kessel erzeugt eine Dampfmenge von 2.950 Tonnen pro Stunde.

Zum Rohrleitungssystem gehören ein Überhitzer und ein Zwischenüberhitzer. Nach Durch­strömen des Überhitzers gelangt der Frischdampf in die Hochdruckturbine, entspannt sich dort und kühlt dabei ab. Für den Antrieb der Mittel- und Niederdruckturbinen wird dieser Dampf in den Kessel zurückgeführt, durch den Zwischenüberhitzer geleitet und so wieder erhitzt.

Die im Kessel anfallende Grobasche fällt in den Nassentascher und wird in einem Wasser­bad abgekühlt. Die Grobasche wird in der Bauindustrie verwendet.

Hintergrund

Die Baugröße des Dampferzeugers – und damit verbunden die Leistungsfähigkeit von Turbi­nen und Generator - im Kraftwerk Datteln 4 ist eine wesentliche Voraussetzung für die ange­strebte Effizienz. Dahinter steht die Überzeugung, dass Großkraftwerke auch in Zukunft ein wichtiges Rückgrat der Stromerzeugung in Deutschland bilden werden. Zugleich müssen aber auch Technologien zur dezentralen Energieversorgung kontinuierlich weiter erforscht und ökonomisch und ökologisch sinnvoll in unsere Erzeugungslandschaft integriert werden. Deshalb arbeitet E.ON unter anderem eng mit der RWTH Aachen im E.ON Energy Research Center (ERC) zusammen, um auf diese und auf andere energiewirtschaftliche Fragen zu­kunftsfähige Antworten zu finden.

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Stromerzeugung -Maschinenhaus-

Das Maschinenhaus (Gebäudevolumen 226.000 m3) beherbergt die eigentliche Stromerzeu­gungseinheit des Kraftwerks: die Dampfturbine. Sie dreht sich hier mit 3.000 Umdrehungen pro Minute.

Die Dampfturbine (9) besteht aus einer Hochdruck-, Mitteldruck- und zwei Niederdruck­turbinen. In jeder Turbine wird die Energie des Prozessdampfes von den Schaufeln auf die Welle übertragen. Hat der Dampf alle Turbinenstufen durchströmt, verwandelt er sich im nachfolgenden Kondensator (10) wieder zu Wasser. Dieses Wasser wird erneut zum Dampf­erzeuger gepumpt, dort erhitzt und als Dampf zur Turbine geleitet. Der Wasser-Dampf-Kreislauf schließt sich.

Das Kraftwerk Datteln 4 erreicht einen Wirkungsgrad von über 45 Prozent. Dies ist für ein Kohlekraftwerk eine technische Höchstleistung.

Technische Details

Der Dampf, der im Kessel erzeugt wurde, erreicht die Turbine mit einer Temperatur von rund 600 Grad Celsius und mit einem Druck von 285 bar. Pro Stunde passiert eine Dampfmenge von 2.950 Tonnen die Turbinen.

Ein Teil des Dampfes wird auf einer niedrigen Druckstufe aus dem Prozess zur Stromerzeu­gung ausgekoppelt und dient als Heizdampf für die Fernheizung.

Generator

Der Generator (11) besteht aus einem feststehenden Teil (Stator) und einem sich drehenden Teil (Rotor). Der Rotor ist fest an die Turbinenwelle gekuppelt, der die mechanische Energie in elektrische Energie umwandelt - ganz ähnlich wie bei einem Dynamo. Der produzierte Strom wird über einen Transformator (12) direkt in das Stromnetz eingespeist. Im öffentlichen Stromnetz fließt Wechselstrom mit 50 Hertz, d.h. 50 Mal pro Sekunde wechselt die Strom­richtung. Der Rotor dreht sich mit der Turbinenwelle 3000-mal pro Minute oder 50-mal pro Sekunde, was der Netzfrequenz von 50 Hertz entspricht.

 

Turbogenerator Fa. ALSTOM

Bemessungsleistung 1.333.333 kVA

Erregerspannung 799 V

Leistungsfaktor 0,825

Erregerstrom 6.335 A

Ständerspannung 27.000 V

Drehzahl 3000 1/min

Ständerstrom 28.511 A

H2 - Überdruck 5,0 bar

Frequenz 50 Hz

 

Anzahl Phasen 3

Schutzklasse IP54

Kühlmittel Ständerwicklung H2O

Kühlmittel Blechpaket Läuferwicklung H2

H2O Eintrittstemperatur 450 C

H2 Eintrittstemperatur 400 C

Ständergewicht 513.000 kg

Läufergewicht 99.000 kg

 

 

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Kühlwasser-Kreislauf

 

 

 

Kühlturm

Der Kühlturm (5) im Kraftwerk Datteln 4 übernimmt gleichzeitig zwei Funktionen. Hier gibt das Kühlwasser seine Wärme an die Luft ab und hier werden die Rauchgase abgeleitet, das heißt, das neue Kraftwerk hat keinen Schornstein.

Kühlwasser ist in einem Kraftwerk in großen Mengen erforderlich, um den Dampfkreislauf aufrechtzuerhalten. Nach getaner Arbeit in der Turbine wird der Dampf in dem Kondensator (1) abgekühlt, bis er sich wieder in Wasser verwandelt. Dieses Wasser tritt dann erneut seine Reise zur Dampferzeugung im Kessel an.

Für den Betrieb des Kondensators (1) wird Wasser aus dem Dortmund-Ems-Kanal (3) entnommen und gereinigt (2). Nach seiner Erwärmung im Kondensator wird es zum Kühlturm (5) gepumpt. Hier rieselt es aus 20 Metern Höhe in ein Auffangbecken, die Kühlturmtasse. Die von unten einströmende Luft kühlt das Wasser ab und erwärmt sich dabei. In einer Höhe von etwa 70 Metern vermischen sich die gereinigten Rauchgase mit der Kühlturmluft und gelangen in einer Höhe von 178,10 Metern in die Atmosphäre.

Technische Details

Der Kühlturm im Kraftwerk Datteln 4 ist ein so genannter Naturzugkühlturm. Der Kühlturm ist 178,10 Meter hoch und hat einen Durchmesser von 127 Metern. Er funktioniert nach dem Prinzip der freien Konvektion. Das heißt, für den Betrieb des Kühlturmes ist keine Hilfsener­gie wie Strom für Ventilatoren erforderlich.

Kühltürme mit erzwungener Konvektion kann man auch vergleichsweise niedriger bauen, das erhöht durch die Notwendigkeit von Ventilatoren jedoch den Eigenenergiebedarf und verrin­gert somit den Wirkungsgrad des Kraftwerks.

Das gleiche gilt für so genannte Zellenkühler, die außerdem einen wesentlich höheren Flä­chenverbrauch mit sich brächten.

Hintergrund

Bei der Weiterentwicklung von Kraftwerksanlagen geht es grundsätzlich darum, die Effizienz zu erhöhen, das heißt aus dem eingesetzten Brennstoff mehr Energie zu gewinnen. Denn jeder Effizienzgewinn durch einen verbesserten Wirkungsgrad kommt direkt der Umwelt zu­gute: Steigt der Wirkungsgrad, sinken die CO2-Emissionen, denn für die gleiche Menge Strom wird weniger Brennstoff benötigt.

Durch seinen hohen Wirkungsgrad von über 45 Prozent spart Datteln 4 so jährlich weit über eine Millionen Tonnen CO2 im Vergleich zu älteren Kraftwerken. Die Höhe des Kühlturms im neuen Kraftwerk Datteln 4 ist hierbei notwendig, um die angestrebte Effizienz der Anlage zu erreichen. Baute man einen Kühlturm mit einer geringeren Höhe, so würde sich der Wirkungsgrad der Anlage verringern. Eine geringere Höhe des Kühlturms verbietet sich also aus Gründen des Klimaschutzes und der Wirtschaftlichkeit.

 

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Rauchgasreinigung

 

Rauchgasreinigung

 

Überall da, wo für die Energiegewinnung fossile Primärenergieträger wie Steinkohle zum Einsatz kommen, entstehen Substanzen, die in hoher Konzentration als Luftschadstoffe gel­ten. Dazu gehören in erster Linie Stickoxide (NOx), Schwefeldioxid (SO2), Kohlendioxid (CO2) und Staub. Die Rauchgasreinigung in einem Steinkohlekraftwerk zielt vor allem auf eine Mini­mierung der Emissionen dieser Substanzen ab – bis zu 99 Prozent werden hierbei aus dem Rauchgas gefiltert. Der Reinigungsprozess funktioniert in drei Stufen:

In der Entstickungsanlage (3) werden Stickoxide mit Katalysatoren und Ammoniak in umwelt­neutrales Wasser und Stickstoff umgewandelt.

Zweite Station der Rauchgasreinigung ist ein Elektrofilter (4) zur Abscheidung von Flug­asche. Die abgeschiedene Flugasche (5) wird in einem Aschebunker gesammelt. Die Flug­asche wird vollständig in der Bauindustrie verwertet.

Schließlich wird das Rauchgas in der Entschwefelungsanlage gewaschen. Das Schwefeldio­xid reagiert hier chemisch mit einem flüssigen Kalksteingemisch und Sauerstoff – übrig blei­ben Gips und Wasser. Der Gips (10) wird getrocknet und in der Bauindustrie eingesetzt.

Technische Details

Bei der Entstickung unterscheidet man zwischen Primär- und Sekundärverfahren. Durch den Einsatz spezieller Brenner am Dampferzeuger wird im Primärverfahren erreicht, dass nur geringe Mengen Stickoxide entstehen. Die Sekundärmaßnahmen werden nach der Verbren­nung eingesetzt.

Im so genannten SCR-Verfahren (selektive katalytische Reduktion) werden durch Zugabe von Ammoniakwasser (1) unter Einwirkung eines Katalysators die Stickoxide zu reinem Stickstoff, wie er in der Luft vorkommt, und Wasser umgesetzt. In Datteln 4 erreicht die SCR-Anlage als erste Reinigungsstufe Stickoxiden-Abscheidegrade von 95 Prozent.

Anschließend erfolgt die Entstaubung über einen Elektrofilter (4). Die nicht brennbaren Be­standteile der Kohle fallen zum Teil im Kessel zu Boden und werden dort abgeführt, zum Teil werden sie vom Verbrennungsgas mitgerissen. Um diesen Flugstaub nicht in die Umgebung gelangen zu lassen, muss er aus dem Abgas entfernt werden. Eine Sprühelektrode polari­siert die Staubpartikel hierfür negativ. Beim Durchströmen eines elektrischen Feldes werden die Flugascheteilchen von einer positiv geladenen Niederschlagselektrode angezogen und so aus dem Rauchgas entfernt. Durch Vibration lösen sich die Partikel und fallen in einen Ascheabzug (5). Mit diesem Verfahren wird über 99 Prozent der im Rauchgas mitgeführten Flugasche abgeschieden.

Als letzte Reinigungsstufe folgt die Rauchgasentschwefelungsanlage (REA). Kohle enthält auch geringe Anteile von Schwefel. Bei der Verbrennung im Kessel oxidiert dieser Schwefel zu Schwefeldioxid. Bevor das Rauchgas am Ende ins Freie gelangt wird es durch den Waschturm der modernen Rauchgas-Entschwefelungsanlage (8) geschickt. Darin wird das Abgas aufwärts geleitet, gleichzeitig wird ein flüssiges Kalkstein-Mehl-Gemisch (6 + 7) und Sauerstoff von oben in den Waschturm gesprüht. Diese Kalkmilch bindet das Schwefeldioxid. Bei der Reaktion entsteht Gips (10). Man erreicht einen Entschwefelungsgrad von mehr als 95 Prozent.

Hintergrund

Die Reinheit der Rauchgase, die am Ende des Prozesses über den Kühlturm an die Atmo­sphäre gegeben werden, wird kontinuierlich gemessen. Diese Emissionsüberwachung wird – unabhängig von E.ON – vom Landesumweltamt durchgeführt, und zwar an 365 Tagen im Jahr. Das dokumentiert die Einhaltung der gesetzlichen Emissionsgrenzwerte.

Aktuelle Forschungsüberlegungen von E.ON konzentrieren sich auf die Optimierung der Rauchgasreinigung als integrierten Gesamtprozess. Dabei werden neue technologische An­sätze geprüft, welche die Abscheidegrade der Luftschadstoffe bei konstantem Energieeigen­bedarf weiter verbessern.

Als Reststoffe der Rauchgasreinigung bleiben Flugasche und Gips übrig. Gemeinsam mit der Grobasche aus dem Dampferzeuger werden diese Stoffe vollständig in der Bauindustrie ver­wertet. Die BauMineral GmbH, ein E.ON-Tochterunternehmen mit Sitz in Herten, betreibt die nachhaltige Verwertung und den Handel dieser Kraftwerksnebenprodukte. Ein eigenes Lo­gistiksystem überbrückt saisonale Schwankungen zwischen Produktion und Absatz durch entsprechend dimensionierte Siloanlagen und Lagerkapazitäten und sichert so einen ökono­mischen Transfer vom Kraftwerk in die Bauwirtschaft.

 

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Fernwärme-Auskopplung

 

Fernwaermeauskopplung

 

Ein Teil des Dampfes, der im Kessel erzeugt wurde, wird auf einer niedrigen Druckstufe aus dem Prozess zur Stromerzeugung ausgekoppelt und gibt über einen Wärmetauscher, z.B. in Form eines Heizkondensators, seine Energie an das Heizwasser des Fernwärmesystems ab.

Das Wärmeverteilungsnetz für die Fernheizung besteht aus zwei parallel verlegten Rohrleitungen. Im so genannten Vorlauf gelangt auf bis zu 130 Grad Celsius erwärmtes Wasser zur Kompaktstation beim Kunden. Hier wird die Wärme an die Hausheizung und die Warmwasserbereitungsanlage übertragen. Im so genannten Rücklauf der Fernheizung strömt das abgekühlte Wasser zum Kraftwerk zurück und der Kreislauf beginnt von Neuem.

Diese Kraft-Wärme-Kopplung, also die gleichzeitige Erzeugung von Strom und Wärme hat zur Folge, dass der Gesamtwirkungsgrad des neuen Kraftwerks Datteln 4 bei über 60 Pro­zent liegt.

Das Fernwärmenetz in Datteln benötigt zurzeit etwa eine Wärmeleistung von 70 MWth und versorgt circa 10.000 Haushalte. Um den Umweltvorteil der Kraft-Wärme-Kopplung zukünftig noch stärker zu nutzen, wird die neue Anlage so ausgelegt, dass bis zu 380 MW Fernwärme produziert werden können. Bis zu 310 MW Fernwärme können davon über eine neu zu er­richtende, rund 13 Kilometer lange Fernwärmeleitung nach Recklinghausen transportiert werden. Auf einem großen Teil dieser Trasse ist vom RVR ein Radweg geplant.

Hintergrund

Beim Verfahren der Kraft-Wärme-Kopplung verzichtet man auf rund 10 Prozent der im Kraft­werk erreichbaren Strommenge, dafür erhöht sich die Ausnutzung des Brennstoffs auf über 60 Prozent. Die mit Hilfe von Kraft-Wärme-Kopplung erzeugte umweltfreundliche Fernwärme spart somit Brennstoff und verringert den CO2-Ausstoß des Kraftwerks. Datteln 4 liefert somit einen erheblichen Beitrag zum Klimaschutz.

Mit der im Kraftwerk erzeugten Fernwärme wird die Hälfte des Raumwärmebedarfs der Stadt Datteln abgedeckt. Außerdem werden künftig auch die Städte Castrop-Rauxel, Recklinghausen, Herne und Bochum zentral aus dem Kraftwerk Datteln 4 versorgt. So kann das Kraftwerk Datteln 4 mit einer Fernwärmeleistung von rund 380.000 Kilowatt rund 100.000 Haushalte im mittleren Ruhrgebiet mit Fernwärme aus Datteln versorgen.

 

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Freiluftschaltanlage

Insgesamt 642.000 Kilowatt (kW) Strom werden im neuen Kraftwerk Datteln 4 ausschließlich für die öffentliche Versorgung erzeugt. Über die zwei Maschinenumspanner mit je einer Nennleistung von 700.000 kVA (Kilovoltampere) wird die erzeugte Energie von der Freiluft­schaltanlage an das öffentliche Stromnetz angeschlossen. Damit dieser Strom möglichst ohne Verluste bei den Verbrauchern ankommt, wird die elektrische Energie über die 380.000 Volt (380 Kilovolt) Spannungsebene transportiert.

Die Transformierung der elektrischen Energie zwischen zwei oder mehreren Spannungs-ebenen erfolgt in einem Umspannwerk (hier das Umspannwerk Mengede).

Die Stromerzeugung im Generator des Kraftwerks erfolgt auf einer Spannungsebene von 27.000 Volt und einer Frequenz von 50 Hertz - das entspricht der Drehzahl der Turbinenwelle von 3.000 Umdrehungen pro Minute.

 

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Blockwarte

 

Blockwarte

 

Die Blockwarte liegt räumlich neben dem Maschinenhaus und erstreckt sich über eine Fläche von 1.100 m2. Hier wird der gesamte Prozess zur Stromerzeugung, von der Kohleanlieferung bis zur Stromableitung, überwacht. Die ca. 18.000 Mess- und Signalstellen sowie die 13.000 elektrischen Verbraucher werden anders als in den alten Kraftwerksblöcke I-III, wo auch noch analoge Technik zum Einsatz kommt, vom Personal nur über Bildschirme, angeschlossen an Rechnern, kontaktlos gesteuert und dargestellt. Das Hauptleittechnik-System stammt von der Firma ABB.

Das Eigenbedarfsnetz wird über die Generatorableitung und zwei Dreiwicklungstransforma­toren (27.000/10.000/10.000-Volt) versorgt. Das Eigenbedarfsnetz ist redundant aufgebaut. Die Energiezuführung geschieht primär über die 10.000-Volt-Hauptschaltanlagen mit den unterlagerten 690 Volt (für Verfahrenstechnik) und 400 Volt (für Antrieb- und Gebäude-Technik) Schaltanlagen. Die gesicherte Versorgungsschiene verfügt neben zwei redundanten 10.000 Volt Einspeisungen über eine Reservenetzeinspeisung aus dem öffentlichen 110.000 Volt Netz aus dem Umspannwerk Datteln. Die gesicherten Gleich- und Wechselspannungen werden zentral zur Verfügung gestellt. Drei Notstrom-Batterie-Anlagen sorgen bei Spannungsunterbrechung für ein gesichertes herunterfahren der Anlage.

In den 6 dezentral gelegenen Schalthäusern befinden sich 84 Stück 10 kV (10.000 Volt) Schaltfelder, 40 Stück Transformatoren, verschiedenster Spannungs- und Leistungsgrößen sowie, wenn man sie aneinander gereiht Aufstellen würde, über 600 Meter Niederspannungs-Schaltgeräte und deren Steuerungen. Die sogenannten SPS-Steuereinrichtungen (Speicher-Programmierbare-Steuerung) sind Produkte der Firma Siemens. Insgesamt sind ca. 700 km Energiekabel zur Versorgung der elektrischen Verbraucher verlegt. Größter elektrischer Einzelverbraucher (Speisewasserpumpe) hat einen Leistungsbedarf von 14,5 MW (14.500.000 Watt). Das Kraftwerk hat insgesamt 340 Haupt-Systeme.

 

Bahnstromumrichter

Zum neuen Kraftwerk gehört der zurzeit größte Frequenzumrichter der Welt. Der Bahnstromumrichter wird in einem gesonderten Bericht vorstellt.

 

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